所有金属材料的手板件或CNC车铣件在加工以后都会在产品表面留下加工痕迹,这些加工痕迹的深浅是由切割刀具的锋利程度及材料本身决定的。一般来说这些加工痕迹可以忽略不计,但是按照严格意义上的“成品”来说,还需要额外的一到两个步骤才能完成。今天我们来谈一谈制作完美金属产品的七种后处理方法。

  1. 打磨

打磨是利用细小的研磨砂粒对产品表面进行摩擦从而产生一种散漫的,非线性的纹理感效果。将不同的研磨砂粒粘附在衬纸或者板材背面,研磨砂粒根据尺寸不同可以用不同的“粒度”区分:粒度越高,研磨砂粒越精细,因此得到的表面效果也越好。

大颗粒的砂粒可以迅速去除产品表面多余的部分,而精细的砂粒可以达到镜面抛光的效果。打磨过程中,通常会使用水或者其他润滑液,以此带走碎屑确保打磨面干净。打磨对于产品的波状表面或者曲形表面非常有效果,但是不适用于狭窄型角落或者口袋状位置。

  1. 超声抛光

图片来源:Moldmaking Technology

为了使注塑模具或者压铸模具生产出来的产品具有良好的表面效果,我们通常都需要对模穴内部进行打磨抛光。但是模具钢材通常都是经过热处理的,其硬度非常高,这就使抛光变得很困难。传统抛光方式难以处理模具上的孔洞形状,口袋形状,以及其他一些复杂形状。

超声波抛光可以解决这些难题。超声波抛光机的振动频率是三万赫兹,在机器的超声振动器前段安装一个柔软的尖头,这个尖头配合研磨料一起工作,在工作过程中尖头并不会接触模具表面,而是施加压力波于模具表面来打磨抛光,这个方式可以用于硬化处理的钢材而不会丝毫损坏模具。

图片来源:Silfex

  1. 滚筒和振动抛光

类似于打磨,滚筒抛光也是利用研磨材料摩擦产品表面进行加工。但是滚筒抛光使用的研磨材料是松散的。根据产品材料和不同的表面要求,我们可以选用不同的研磨材料,包括石榴石,核桃壳,鹅卵石,或者粗沙粒。使用滚筒抛光时,产品连同研磨材料一起被放置在机器里面,然后利用滚筒转动使得产品和研磨材料混合在一起并随机滚动。这种方式通常用来“去毛刺”,或者去除产品边缘锋利的金属屑。

另外一种振动抛光其原理与之相似,将产品和研磨材料放置在研磨槽里,利用振动增加去毛刺的力度。

  1. 磁性抛光

磁性抛光适用于具有较深的孔洞,口袋状,或者内腔室较大的产品,通过对这些部位进行抛光获得光滑表面来降低其对空气或者液体的阻力,但是这些位置很难用手工打磨,因此我们选用磁性抛光。在滚筒抛光时,我们在放置产品的机器腔室中放入磁流变液,在强磁场的作用下,磁流变液可以深入到孔洞深处通过摩擦去除表面多余部分并达到较好的抛光效果。

  1. 喷砂

喷砂是利用压力喷射研磨材料到产品表面进行打磨的工艺,分为干式喷砂和水式喷砂。研磨材料的类型可以决定表面处理的效果。喷砂时通常利用高压喷射玻璃珠,可以迅速打磨产品的较大区域。喷砂处理可以增加金属的疲乏强度或者抗腐蚀性,从而改善产品的机械特性。

  1. 研磨

图片来源:Lapmaster

研磨是一种精准度极高的技术,可以达到极好的表面处理效果和平整度。通常技术工人手持一个铁制工具配合温和的研磨液在产品表面轻轻无序转动,这样可以填充产品表面极微细的孔洞,也可以磨平小突起。

如果使用研磨机抛光,就只能慢速操作,避免产品表面过热。

  1. 锉削

锉刀是一片表面由许多细密沟槽形成刀齿的硬钢,根据其表面刀齿的粗细程度,可以快速去除产品表面的多余部分。经过锉刀加工的产品表面依然粗糙,通常还需要砂纸打磨抛光来获取更好的表面效果。事实上锉刀是最常用的工具,能工巧匠使用锉刀也可以达到很好的表面处理效果。

以上这么多后处理方式,那一种最适合您的产品呢?

在世达,我们可以通过以上任何一种后处理方式或结合几种方式来加工您的金属工件或者CNC车铣件,达到您的的表面要求。今天就发送您的产品设计给我们吧!我们会向您展示哪种后处理方式适用于您的产品,并免费提供报价给您!

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